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          TPE材料注塑成型出现分层的原因及解决方法

          编辑:山东康盛达新材料科技有限公司时间:2022-05-11

            随着TPE在各行各业的产品占有值越来越大,TPE的加工方法也呈现多样化,如挤出成型、注塑成型、模压成型、浇注成型、吹塑成型、吸塑成型、流延成型、压延成型等等。其中注塑成型,也叫注射成型,是日常中应用比较广和比较常见的成型方法,注塑成型可分为普通注塑和二次成型、双色注。那么TPE材料注塑成型过程中出现分层是什么原因呢?有什么解决方法?以下是普特美小编的分享。

            TPE注塑成型的分层原因如下:

            1、TPE材料注塑成型时,如果不具有足够的相容性,容易产生起皮和分层,特别是在浇口处。为了避免这一现象,浇口尺寸和注模速度需要正确。为了解决这个问题,可以增加浇口尺寸,或者移动浇口位置。

            2、TPE注射成型过程中存在的分层问题,可能是与TPE配混体系、共混体系中各体系组分的分散、塑化效果差有关,基于SBC的TPE复合材料中含有多种组分,这三种组分在共混塑化过程中形成不同的相结构,并通过物理交联网络将其聚合为一体。在一定条件下,过高的切变率会导致相分离。

            3、TPE作为共混原料,对于多数尺寸结构的产品,不会出现起皮分层问题。但是,若制品浇口较小,流长比较大时,在浇口处,剪切速率变化快,TPE熔体受剪力增强。如果TPE体系相容性较差,在浇口处易产生起皮和分层。

            4、TPE材料注塑成型后,胶料在浇口位置、流线和截面都会改变,从而使TPE的流动剪切率发生变化。某些铸件的浇口越小,这种剪切速率的变化就越剧烈。

            TPE注塑成型出现分层解决方法如下:

            1、适当增加进胶口尺寸。

            2、改进了TPE混合体系组分的相容性。

            3、在模塑过程中,适当降低注塑速度和压力,减少剪切摩擦。

          TPE材料


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